Werkstatt

Auf dieser Seite zeige ich Ihnen ein paar Einblicke in meine Werkstatt.

Ich baue meine Messer in der sogenannten „stock removal“-Methode. Dabei schneide ich den Rohling zuerst aus einem Flachstahl aus. Dazu benutze ich eine Metallbandsäge.

Nachdem ich die Form der Klinge auf den Rohling gezeichnet habe (bzw. eine Schablone aus Papier aufgeklebt habe), schleife ich die Kontur am Bandschleifer.

Mit einem Kontaktrad geht das am besten, weil nicht so viel Hitze entsteht wie bei einer Schleifplatte.

Danach werden die Konturen am horizontalen Bandschleifer geglättet.

Ich habe eine Planschleifvorrichtung, mit der ich die Oberfläche der Klinge abschleife, die beide Seiten parallel zueinander sind, und somit die Klinge die gewünschte Dicke bekommt.

Die Löcher werden in die Angel gebohrt. Neben den Löchern für die Nietstifte (Pins) bohre ich auch zusätzliche Löcher. In diesen kann sich der Kleber noch besser halten, und die Klinge wird leichter.

Ich entferne die Grate mit Hilfe eines Senkers. Das schafft auch weiteren Raum, in dem sich der Kleber verteilen kann.

Bei einer geschmiedeten Klinge muss man vor dem Härten drei oder vier Normalisierungszyklen machen, damit das grobe Gefüge im Stahl wieder fein wird.

Dann wird gehärtet. Ich heize den Ofen auf 820 Grad Celsius (und bei rostfreien Stahlen auf 1050 Grad).

Die glühende Klinge wird in Öl abgeschreckt, das ich aufgewärmt habe, bis es dünnflüssig genug ist.

Die Wärmebehandlung wird abgeschlossen mit dem Anlassen. Der Stahl ist nach dem Abschrecken zu hart und wird im Ofen bei Temperaturen zwischen 160 und 200 Grad auf die gewünschte Gebrauchshärte eingestellt.

Normalerweise macht man den Anschliff vor dem Härten, denn da ist der Stahl noch viel weicher und es geht einfacher. Aber manchmal schleife ich die Klinge im gehärteten Zustand an (was mir andere Vorteile bietet), wie in diesem Fall.

Bei einer gehärteten Klinge ist es äußerst wichtig, immer auf eine ausreichende Wasserkühlung zu achten. Die Klinge darf nicht überhitzen, sonst verliert sie die Härte.

Nach dem groben Anschliff erfolgt das Handsanding. Hierbei werden alle Kratzer aus der Oberfläche entfernt. Dabei verwende ich immer feineres Schleifpapier, von Korn 120 bis zu Korn 1000 oder sogar feiner.

Die Griffschalen werden aus einem Block stabilisierten Buchenholzes gesägt.

Damit die Schalen völlig plan und gleich dick sind, fräse ich die Oberfläche mit einem Schlagzahnfräser.

Ich klebe immer erst die Zwischenlage auf das Holz, bevor die Griffschalen auf die Angel der Klinge geklebt werden.

Die Position für die Nietstifte (Pins) sind durch die Bohrungen in der Angel festgelegt. Diese kann ich also wie eine Bohrschablone auf die Griffschalen legen.

Ich markiere die Form der Angel auf die Griffschalen.

Denn je mehr Material ich einfach absägen kann, desto weniger muss ich am Bandschleifer noch abtragen.

Zuerst schleife ich das vordere Ende in Form.

Dann stecke ich die Griffschalen mit den Pins auf die Angel und schleife die Kontur des Griffs.

Ich schleife Griff und Angel bündig in Form.

Dabei verwende ich immer feineres Schleifband.

Jetzt nehme ich die Griffschalen wieder ab, stecke diese mit den Pins wieder zusammen und beginne, die Kanten rund zu schleifen.

Ich benutze einen speziellen Vorsatz (sogenannte Rotary Platen) für den Bandschleifer, um den Griff rund zu schleifen.

Zum Schluss poliere ich die Oberfläche am Polierbock, bis die Oberfläche beinahe spiegelt.

Weiter geht es mit der Klinge. Kanten werden abgerundet und die Oberfläche immer feiner geschliffen.

Die Klinge besteht aus einem Damast aus verschiedenen Stahlsorten. Durch Ätzen in Eisen-3-Chlorid werden manganhaltige Lagen dunkel geätzt, und nickellegierte Lagen bleiben hell. Das Muster erscheint.

Ich schleife die Oberfläche fein über, damit die erhabenen Nickellagen spiegelnd zum Vorschein kommen. Der Kontrast wieder dadurch noch deutlicher.

Zuletzt klebe ich die Griffschalen auf die Angel.

Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, muss ich die Pins bündig abschleifen und die Oberfläche wieder glatt schleifen.

Nach dem Schleifen wird wieder poliert.

Am Ende wird die Klinge geschärft. Ich verwende dazu Diamantsteine und eine Halterung, damit der Schneidfasenwinkel beim Schärfen konstant gehalten wird.

Das Messer ist fertig.

Jedes Messer hat bei der Herstellung seine besonderen Herausforderungen. Dieses war ein Damastmesser. Es gibt auch Steckangelmesser, bei denen die spitzförmige Angel in einer tiefen Bohrung im Griffblock eingeklebt wird. Bei Outdoor- oder Jagdmessern fertige ich eine Lederscheide. Schauen Sie bitte auf meinem YouTube-Kanal vorbei, dort zeige ich in mittlerweile hunderten Videos, wie ich meine Messer baue.

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